Что такое статическая и динамическая балансировка. Отличие статической и динамической балансировки деталей, их назначение. Технология балансировки якорей. Нужна ли балансировка колес
Для уравновешивания любой вращающейся детали необходимо, чтобы ее центр тяжести лежал на оси вращения, а центробежные моменты инерции были равны нулю. Несовпадение центра тяжести детали с осью вращения принято называть статической неуравновешенностью, а неравенство нулю центробежных моментов инерции - динамической неуравновешенностью.
4.1 Статическая балансировка деталей
Статическая неуравновешенность легко обнаруживается при установке детали опорными шейками на параллели или ролики. Обычно статической балансировке подвергаются детали, у которых диаметральные размеры намного превышают длину по оси вращения (маховики, диски, шкивы, рабочие колеса и т.п.), так как в этом случае динамической составляющей можно пренебречь.
При статической балансировке установкой пробных грузиков определяют места и величину дисбаланса. Неуравновешенность устраняют удалением эквивалентного количества материала с детали или установкой корректирующих грузов. Излишний материал у массивных деталей (маховики) удаляют сверлением или фрезерованием, а у тонкостенных (шкивы, диски, роторы) - эксцентрическим точением или шлифованием.
После устранения дисбаланса производят повторную (контрольную) балансировку. При превышении остаточного дисбаланса допустимой по техническим требованиям величины балансировку повторяют
4.2 Динамическая балансировка деталей
Динамической балансировке подвергают работающие при высоких скоростях вращающиеся детали или узлы в сборе, у которых длина по оси вращения превышает диаметральные размеры (например, бильные барабаны зерноуборочных комбайнов или ко ленчатые валы двигателей).
Даже в статически уравновешенной детали может быть неравномерное распределение массы по длине относительно оси, что при значительной частоте вращения создает момент центробежных сил на плече L (см. рисунок 1) и, следовательно, дополнительные нагрузки на опоры и вибрацию.
Неуравновешенность выявляют на специальных балансировочных машинах при вращении детали на рабочих скоростях и устраняют, как и при статической балансировке, только в двух или более плоскостях коррекции, выбираемых в зависимости от конструкции детали.
Динамическая балансировка исключает необходимость выполнения балансировки статической.
Для выполнения динамической балансировки необходимы установки, обеспечивающие вращение детали, контроль действующих при этом на опоры центробежных сил неуравновешенных масс или моментов этих сил, а также выявление плоскости расположения неуравновешенных масс.
Рисунок 1 Приведение действующих на ротор ротор, к двум плоскостям коррекции сил
Этим обстоятельством как раз и пользуются при динамической балансировке деталей. Для балансировки выбирают на детали две плоскости, перпендикулярные к оси вращения и удобные для установки уравновешивающих грузов или удаления части материала детали - так называемые плоскости коррекции. Станок настраивают так, чтобы можно было определить место и величину грузов, которые следует добавить (или удалить) в каждой из плоскостей для полного уравновешивания детали.
Динамическую неуравновешенность выявляют на балансировочных машинах. В ремонтном производстве наибольшее распространение получили электрические балансировочные машины с упругими опорами (см. рисунок 2).
Неуравновешенные массы детали вызывают механические колебания подвижных опор (1). С помощью датчиков (2) эти механические колебания преобразуются в электрические. Причем напряжение электрического тока в датчике прямо пропорционально величине механического колебания опоры, т.е. неуравновешенности. В измерительном устройстве (3) ток усиливается и прочитывается на миллиамперметре (4) в виде показаний дисбаланса.
Рисунок 2 Схема машины для динамической балансировки коленчатых валов:
1 - подвижные опоры (люльки); 2 - датчик колебаний; 3 блок усиления и измерения; 4 - миллиамперметр; 5 - лампа стробоскопа; 6 - электродвигатель; 7 - лимб стробоскопа; 8 - лимб отсчета угла поворота вала.
Угловое расположение неуравновешенных масс определяется стробоскопическим устройством. Стробоскопическая лампа управляется напряжением датчика колебаний, причем каждый раз, когда вектор неуравновешенных масс проходит горизонтальную плоскость с лицевой стороны станка, лампа (5) вспыхивает и отсвечивает определенную цифру на лимбе стробоскопа (8). Из-за стробоскопического эффекта цифры на лимбе кажутся неподвижными.
Ротор в целом может иметь неравномерное относительно оси вращения распределение металла по весу и его центр тяжести не будет расположен на этой оси, т.е. по весу ротор будет неуравновешен относительно оси вращения. Такая неуравновешенность ротора или его деталей называется небалансом .
При вращении ротора небаланс вызывает появление радиально направленной возмущающей силы. Эта сила стремится вырвать вал вместе с укрепленной на нем деталью из подшипников. Возмущающая сила все время меняет свое направление, оставаясь радиальной, поэтому ее действие на подшипники переменно по направлению; такое действие неизбежно приводит к вибрации механизма.
Детали механизма при вибрации испытывают удары, толчки и перегрузку, что вызывает ускоренный общий износ, нарушение центрирования и креплений, а это в свою очередь еще более усиливает вибрацию.
Чтобы устранить возмущающую силу, ротор уравновешивают, т.е. устраняют его небаланс. Операции по устранению небаланса называют балансировкой. Балансировать можно каждую деталь ротора в отдельности или весь ротор в целом; последний способ экономичнее и точнее.
Чтобы сбалансировать неуравновешенность ротора, нужно на том же расстоянии от оси (там где выявлен небаланс), но в диаметрально противоположном направлении наплавить (подвесить) груз необходимой для балансировки массы; после чего ротор окажется сбалансированным и никакой возмущающей силы при его вращении возникать не будет.
Величину и расположение небаланса находят при выполнении различных видов балансировок.
Различают статическую и динамическую балансировки ротора:
1. Статической балансировка называется потому, что для выявления и устранения небаланса не требуется вращения ротора; уравновешивания достигают, когда ротор находится в состоянии покоя.
2. Динамическая неуравновешенность наблюдается тогда, когда неуравновешенные массы ротора дают две возмущающие силы, одинаковые по величине, но противоположно направленные и расположенные на разных концах. При этом может оказаться, что общий центр тяжести ротора расположен на оси вращения, т.е. статически ротор уравновешен. Такую неуравновешенность можно выявить только при вращении ротора, так как общий центр тяжести ротора расположен на его оси, и только при вращении обе неуравновешенные массы образуют пару возмущающих сил переменного направления. Следовательно, статически отбалансированный ротор в некоторых случаях может иметь динамическую неуравновешенность. Операция по выявлению и устранению динамического небаланса называется динамической балансировкой .
Монтаж дымососов
Дымососы (Д) предназначены для отсасывания дымовых газов из топки котла и выброса их под напором через дымовую трубу в атмосферу.
Дымососы бывают центробежного (1) и осевого (2) типа.
1. Для котлов паропроизводительностью 420-640 т/ч применяются дымососы центробежного типа двухстороннего всасывания типа: Д-25х2Ш и Д 21,5x2.
Эти дымососы состоят из следующих основных узлов:
Подшипников
Направляющих аппаратов и их привода
Монтаж дымососа начинают с приемки фундамента и установки на него электродвигателя.
Значительные размеры Д двухстороннего всасывания предопределяют их поставку на монтаж в разобранном виде. Поэтому первоначальной операцией по монтажу является сборка на сборочной площадке опорных конструкций Д (рам) и корпусов улиток с всасывающими карманами.
Монтаж Д начинается с установки опорной рамы, которая крепится к фундаменту при помощи болтов. Рама устанавливается на металлических подкладках, общая толщина которых может быть до 25-30 мм, при количестве подкладок в одном пакете не более трех.
Подкладки располагаются по обе стороны каждого фундаментного болта и регулируют высотные отметки, отклонение которых от проектных допускается не более + - 6 мм.
На опорную раму устанавливаются подшипники Д, центровка которых производится по струне и отвесам.
После установки корпусов подшипников на фундамент устанавливается корпус Д, затем укладывается его ротор.
Вслед за установкой корпуса Д на его всасывающей стороне монтируют регулирующие шиберы. Предварительно шиберы проходят ревизию, в процессе которой проверяется плавность их открытия и закрытия.
Собранный Д опробуется на холостом ходу; при этом допускаются радиальное и осевое биения рабочего колеса соответственно не более 3 и 6 мм.
2. В котельных установках паропроизводительностью 950 т/ч и более применяются осевые Д типа ДО - 31,5. Основными преимуществами этих Д (по сравнению с центробежными Д) является их компактность. Двухступенчатый осевой Д состоит из:
Всасывающего кармана
Корпуса
Направляющих аппаратов
Рабочих колес
Диффузора
Ходовой части
Маслонасосной станции с системой маслопроводов
Вентиляции для охлаждения
Всасывающий карман изготавливается их двух половин (верхней и нижней), соединяемых на фланцах. Общая масса всасывающего кармана составляет около 7,5 т. Нижняя часть всасывающего кармана устанавливается на двух фундаментных опорах.
Корпус Д выполнен из трех частей, предназначенных для размещения:
i. направляющего аппарата и рабочего колеса I ступени;
ii. направляющего аппарата и рабочего колеса II ступени;
iii. спрямляющего аппарата.
Все части соединяются друг с другом на фланцах болтами.
Ходовая часть состоит из вала, двух подшипников и муфты, соединяющей вал Д с электродвигателем.
Подшипники Д - роликового типа, сферические, самоустанавливающиеся, работающие на жидкой смазке, которая подается маслостанцией через систему масляной смазки)(На два Д устанавливается одна маслостанция. Тепловая защита опорного подшипника, установленного в корпусе диффузора, осуществляется при помощи специального вентилятора и теплозвукоизоляционного покрытия.
Монтаж Д начинают с установки опорных конструкций и приемки фундамента. Бетонная поверхность предварительно зачищается от неровностей и насекается в местах расположения фундаментных болтов и подкладок под опорные конструкции Д. Подкладки изготовляются из листовой стали шириной 100-200 мм и длиной, соответствующей ширине нижней плоскости опорной конструкции. Число подкладок не должно превышать трех в одном месте.
Технологическая последовательность монтажа ____ осевого дымососа ДО - 31,5
Очередность | Узел | Основные работы |
I | Нижняя часть корпуса | Установка на опорные конструкции. Установка шпонок продольного упора. Выверка тепловых зазоров в узлах крепления опор. |
Опорно-упорный подшипник | Установка и закрепление на фундаментных опорных конструкциях опорно-упорного подшипника и ротора с соблюдением осевых зазоров. | |
Электродвигатель | Установка на валы полумуфты. Установка рамы и электродвигателя. | |
Узлы 1,2,3 | Выверка главных осей и высотных отметок нижней части корпуса, ходовой части и электродвигателя. | |
Ходовая часть | Прицентровка нижней части корпуса к ротору с соблюдением радиальных зазоров. | |
Опоры корпуса дымососа | Заливка бетоном фундаментных болтов подставок корпуса. | |
Помосты и лестницы | Установка на фундамент привода направляющих аппаратов. Установка помостов и лестниц вокруг электродвигателя и корпуса дымососа. | |
Снятие ротора дымососа. Установка под- | ||
ставок на фундамент. Смазка опорных поверхностей подставок смесью солидола с графитом. Установка нижней части всасывающего кармана. | ||
Нижняя часть обтекателя (кока) | Установка нижней части обтекателя и нижней крышки защитного кожуха опорного подшипника. Установка ротора. | |
Верхняя часть корпуса | Установка верхней части корпуса дымососа на асбестовых прокладках в горизонтальном разъеме. Установка верхней части обтекателя. | |
Нижняя часть всасывающего кармана | Окончательная установка и крепление к корпусу нижней части всасывающего кармана. | |
Защитные устройства | Монтаж защитного кожуха опорного подшипника и сальникового уплотнения. | |
Направляющие аппараты | Монтаж поворотных колец, рычагов, тяг и привода направляющих аппаратов. | |
Диффузор | Установка трубы диффузора на временной опоре. Последовательный монтаж трех секций диффузора. Установка распорных ребер между трубой и конусом диффузора. | |
Вентилятор охлаждения | Монтаж вентилятора охлаждения и воздухопровода. | |
Верхняя часть всасывающего кармана | Монтаж верхней части всасывающего кармана, установка ограждения вала | |
Валы дымососа и электродвигателя | Прицентровка и соединение валов дымососа и электродвигателя. |
При вращении деталей и узлов, работающих на больших скоростях, возникают неуравновешенные центробежные силы, создающие добавочную нагрузку на детали и опоры. В результате появляются вибрации, вызывающие преждевременный износ и поломки. Дисбаланс (неуравновешенность) детали возникает вследствие несимметричного размещения массы относительно оси вращения при отклонении ее размеров от заданных по чертежу, разной плотности металла в отдельных частях детали и сложности формы детали. Дисбаланс детали оценивают величиной момента неуравновешенной массы относительно оси вращения.
Величина центробежной силы, вызывающей вибрацию, определяется следующим образом:
где m - неуравновешенная масса; ω - угловая скорость вращения детали, рад/сек; Q - вес вращающейся детали, Н; q - ускорение силы тяжести, см/сек2 (м/сек2); r - величина смещения центра тяжести детали, см (м); n - частота вращения детали в секунду, об/сек.
Статическая балансировка. Статическая балансировка деталей производится на призмах или роликах. Если деталь, имеющую дисбаланс, установить на призмы или ролики, то под влиянием веса неуравновешенной массы создается крутящий момент М k = Q 1 r 1 стремящийся повернуть деталь до тех пор, пока утяжеленная ее сторона с весом неуравновешенной массы Q 1 не займет нижнее положение. Величину веса уравновешивающего груза Q 2 и расстояние его r 2 от оси вращения подбирают таким образом, чтобы соблюдалось равенство:
Q 1 r 1 = Q 2 r 2 откуда: Q 2 = Q 1 r 1 / r 2, (68)
Практическое устранение дисбаланса производится удалением эквивалентного количества металла с утяжеленной стороны сверлением, фрезерованием, шабрением, опиловкой или прикреплением корректирующего груза, что, впрочем, встречается редко.
Точность балансировки деталей на призмах зависит от силы трения, возникающей между призмами и шейками валов или оправок, на которых устанавливаются проверяемые детали. Поэтому для повышения точности балансировки необходимо рабочие поверхности призм и шейки оправок подвергать закалке до высокой твердости HRC 50-56 и чистовому шлифованию. Рабочую длину призм берут в пределах (2-2,5)πD, где D - диаметр шейки оправки в см.
При статической балансировке на роликах применяемые роликовые устройства снабжены шариковыми или роликовыми подшипниками. Процесс статической балансировки на вращающихся роликах производится так же, как и на призмах. Точность балансировки на роликах зависит от отношения dID (рис.42). Чем меньше это отношение, тем точнее балансировка.
В зависимости от массы балансируемых деталей применяются следующие размеры роликов: при массе до 250 кг D = 100 мм l = до 40 мм;
при массе до 1 500 кг D = 150 мм l = до 70 мм.
Статической балансировке подвергают детали, имеющие небольшую длину и относительно большой диаметр: шкивы, маховики, диски сцепления.
Рис.42 . Схема статической балансировки на роликах
Рис.43 . Динамическая неуравновешиваемость
Динамическая балансировка. Для деталей, длина которых значительно превышает диаметр (коленчатые и карданные валы), применяют динамическую балансировку. Если деталь, статически отбалансированную грузами Q 1 и Q 2 (рис.43), расположенными диаметрально противоположно, вращать вокруг оси, то по ее концам возникнут две противоположно направленные центробежные силы I 1 и I 2 , образующие пару сил. Эти центробежные силы стремятся вывести деталь из ее опор, нагружая их и вызывая возможность появления вибраций. Величина динамической неуравновешенности будет тем больше, чем больше длина плеча возмущающей пары сил.
Для динамической уравновешенности детали необходимо в точках, противоположных участкам размещения грузов Q 1 и Q 2 установить равные им грузы Q 1 ’ и Q 2 ’. Деталь можно уравновесить и грузами G 1 и G 2 установленными в любой плоскости, перпендикулярной оси вала, при том условии, что моменты центробежных сил, возникающих от этих грузов в процессе вращения детали, будут равны моментам центробежных сил J 1 , и J 2 , образующихся от грузов Q 1 и Q 2 .
Таким образом, динамическая балансировка заключается в создании дополнительной пары сил при помощи уравновешивающих грузов. Из сказанного следует, что в таких деталях, как шкивы, диски сцепления, маховики, не может быть большого плеча пары сил, поэтому их динамическая неуравновешенность меньше статической. Вследствие же большого диаметра статическая неуравновешенность этих деталей может быть значительной, почему они и подвергаются этому виду балансировки. И наоборот, для коленчатых и карданных валов гораздо большее значение имеет динамическая неуравновешенность. Динамическая балансировка деталей выполняется на специальных станках, выпускаемых промышленностью.
Как производится балансировка колёс (статическая, динамическая)
Шина представляет собой сложное технологическое изделие, состоящее из большого числа разнородных элементов из разных составов резиновой смеси, а также стали, текстиля, синтетических материалов. Поэтому создать равномерное распределение материалов, а следовательно и массы задача сложная и это неизбежно приводит к появлению «тяжелых» мест шины в протекторной части, а также в боковине.
Кроме того, колесо в сборе может быть установлено с нарушением центровки относительно ступицы автомобиля, диск имеет отверстие под вентиль и сам вентиль имеет некоторую массу.
При вращении колеса на элемент массы участвующий в круговом движении действует центробежная сила, величина которой зависит от массы участка, расстояния от оси вращения, а также от линейной скорости вращения. Причем зависимость от скорости квадратичная. Именно эта сила и будет при вращении колеса создавать переменную по направлению результирующую силу, а также переменный по направлению вращающий момент на оси, что ведет к возникновению вибраций колеса, вибраций элементов рулевого управления и подвески. Это воздействие равносильно применению на автомобиле деформированного колеса. В результате, снижается безопасность движения, а также существенно ухудшает комфортность и в конечном счете приводит к разрушению элементов подвески и преждевременному износу шины.
Как же бороться с этим явлением? Ответ прост - необходимо компенсировать неоднородность массы, используя так называемые балансировочные грузики.
Различают статический и динамический дисбаланс.
Статический дисбаланс -- это неравномерное распределение масс по оси вращения. При статическом дисбалансе колесо бьет в вертикальной плоскости. Для устранения этого явления к колесу необходимо приложить компенсирующую силу равную по величине, но противоположную по направлению центробежной силе. Это достигается прикреплением дополнительного грузика в диаметрально противоположной точке нахождения неуравновешенной массы. Такой процесс называется статической балансировкой . Без проведения статической балансировки невозможна и другая процедура: сход-развал -- установка правильного угла наклона колеса, от которого зависит управляемость автомобиля.
Динамический дисбаланс -- это неравномерное распределение масс в плоскостях параллельных направлению движения. При динамическом дисбалансе на колесо действует пара сил противоположно направленных, создающих переменный момент - «расскачивая» колесо из стороны в сторону. Такая балансировка предотвращает раскачивание колеса из стороны в сторону -- основного явления при возникновении динамического дисбаланса. Процедура исправления дефектов производится при быстро вращающемся колесе. Она позволяет более точно установить и устранить все дефекты. После этого выполняют развал схождение.Динамическая балансировка проводится на специальных балансировочных стендах.
В основном при балансировке колеса имеет случай комбинированного дисбаланса , сочетающий статическую и динамическую составляющую.
Сейчас, скорости перемещения возросли, для высокоскоростных автомобилей необходима весьма точная балансировка, сделать которую возможно только на оборудовании высокого класса и квалифицированным персоналом. Кроме того, дополнительную коррекцию неравномерности масс элементов подвески, участвующих во вращении и неточности центровки колеса на ступице возможно осуществить на автомобиле при проведении финишной балансировки.
Балансировочный станок APOLLO
Функциональные особенности:
Высокая производительность и точность балансировки колес за счет применения прогрессивных технологий:
AutoALU, S-Drive, Direct3D
Автоматическое определение параметров диска
Автоматическое определение типа диска (технология AutoALU)
Точное прямое измерение геометрии ALU-дисков (технология Direct3D)
Интеллектуальное управление 3-фазным двигателем - поворот к месту установки груза (технология S-Drive)
Точная установка липких грузов электронной линейкой
SPLIT - установка липких грузов за спицами
Минимизация статического дисбаланса
Настройка предела 0
Счётчик отбалансированных колёс
Синтезатор речи
Защита от повышенного напряжения в сети (технология PowerGuard)
Высокоточный шпиндельный узел, диаметр вала 40 мм.
В случае отсутствия специальных стендов статическую балансировку колеса можно выполнять на ступице переднего колеса автомобиля. Для этого надо приподнять переднюю часть автомобиля домкратом, ослабить затяжку подшипников ступицы переднего колеса, расшплинтовав и отвернув на 90...120° регулировочную гайку. После этого следует устанавливать колесо в различные положения и отпускать. Если при этом колесо не удерживается в установленном положении, а проворачивается в ту или другую сторону и останавливается только в одном положении, значит оно имеет дисбаланс.
Рис. 123.
а -- крепление балансировочного грузика на ободе колеса, б --определение самой легкой части колеса, в -- начальное положение балансировочных грузиков, г -- окончательное положение балансировочных грузиков (при равновесии колеса)
Для балансировки колес необходимо:
снизить давление в шине до 20...30 кПа и снять с обода колеса балансировочные грузики (рис. 123, а);
медленно повернуть колесо против часовой стрелки и отпустить, когда оно остановится; нанести вертикальной меловой чертой метку I (рис. 123,б), определяющую верхнюю точку колеса;
повернуть толчком колесо по часовой стрелке и после его остановки также отметить верхнюю точку меловой вертикальной линией II, разделить кратчайшее расстояние между метками I и III пополам и нанести метку III-- это и будет самое легкое место колеса (рис. 123, б);
установить по обе стороны метки III малые балансировочные грузики (рис. 123, в) массой 30 г, которые своей пружиной подходят под борт покрышки и удерживаются на ободе;
толчком руки повернуть колесо. Если после его остановки грузики займут нижнее положение, их масса для балансировки колеса достаточна; если грузики займут верхнее положение, нужно поставить более тяжелые (40 г) и, вращая колесо, убедиться, что оно останавливается при нижнем положении грузиков;
отодвигая грузики на равные расстояния (А и А) от метки III (рис. 123, г), следует добиться равновесия колеса, когда оно после толчка рукой будет останавливаться в разных положениях (в зависимости от приложенного усилия);
накачать шину до нормального давления и приступить к балансировке следующего колеса. Передние колеса балансируются каждое на своей ступице, а задние -- на одной из ступиц передних колес.
На чтение 6 мин.
Автолюбители исправно проходят техническое обслуживание своих автомобилей, меняют масла, фильтры и другие расходники. Однако зачастую многие забывают о такой процедуре, как балансировка колес. Владельцы одного комплекта дисков раз в сезон приезжают на смену резины с летней на зимнюю и наоборот. Обладатели летнего и зимнего варианта самостоятельно ставят колеса и годами ездят на неотбалансированной резине.
Различают два вида балансировки:
- динамическая;
- статическая.
Внимание! Не каждая фирма по шиномонтажу готова взяться за работу по статической балансировке из-за отсутствия необходимого оборудования. Качественные и профессиональные услуги вы можете получить .
Такой вид работ вам могут провести только на специальном и современном стенде. На большинстве новых автомобилей с завода устанавливается резина с широким профилем, которая чувствительно воспринимает динамический дисбаланс и требует дополнительной проверки на оборудовании.
При проведении работ специалист устанавливает колесо на рабочий станок, который делает несколько замеров и указывает место установки грузика. Такая процедура не займет у вас много времени, зато оградит от неприятных биений при прохождении затяжного поворота.
Любой балансировочный станок способен устранить статические биения колеса. Смысл заключается в поиске самой тяжелой точки и определении точки установки грузика.
Разные станки могут обслужить колеса от небольшого грузового и легкового автомобиля. Для установки больших колес используется специальный грузовой стенд и осевой адаптер.
При проведении статической балансировки ваше колесо раскручивается для определения центробежной нагрузки. Частота вращения зависит от настроек оборудования. Данная операция может выполняться работником сервиса до тех пор, пока колесо полностью не отбалансируется и прибор не покажет правильные значения.
Внимание! Перед проведением работ проследите за тем, чтобы оператор удалил все камни из протектора, очистил внутреннюю сторону диска от загрязнений и удалил старые грузики. Если вам проведут настройку баланса с камнями в протекторе, то все настройки собьются сразу после удаления камня на высокой скорости.
Перед установкой колеса на станок нужно правильно отмыть и очистить все загрязнения. Некоторые компании используют очистительную камеру, в которой подается пар под высоким давлением.
Нужна ли балансировка колес?
При производстве резины и автомобильных дисков невозможно точно угадать баланс и равномерно распределить вес. Даже в процессе покраски литых или металлических дисков краска на ободе ложится не равномерно и дает биение при динамических нагрузках.
Самое сильное влияние на распределение веса оказывает резина, ввиду удаленного расположения от центральной оси. Поэтому даже если вы купите новую резину и диски, то необходимо сделать балансировку колес.
Резина, установленная без балансировки, оказывает влияние на некоторые системы и детали автомобиля, например:
- ступичные подшипники изнашиваются в несколько раз быстрее;
- по кузову идет хорошо ощутимая вибрация на высоких скоростях;
- долгий процесс эксплуатации с вибрацией выводит из строя шрус, рулевые тяги, шаровые, наконечники и сайлентблоки;
- покрышка изнашивается намного быстрее;
- рулевая рейка постоянно получает микроудары и быстрее придет в негодность.
В итоге копеечная экономия на ежегодную балансировку может привести к серьезным тратам при дорогостоящем ремонте ходовой части автомобиля. Последствия вибрации также могут оказывать негативное влияние на подушки двигателя и трансмиссии.
Как делают балансировку колес?
Работы проводятся на специальном оборудовании с помощью вспомогательных элементов и грузиков для балансировки колес.
Всего доступно несколько вариантов:
- На оборудовании (требуется снятие колеса).
- Финишная, при которой колесо остается на автомобиле.
- Автоматическая (используется бисер или тонкий порошок).Самым распространенным и надежным вариантом является настройка баланса снятого колеса на специальном оборудовании.
Перед установкой на станок выполняются условия:
- очистка покрышки и диска с помощью гидротурбины, пара или мойки высокого давления;
- подкачка колеса до рабочего давления;
- снятие центрального колпачка и установка адаптера.
Внимание! Зачастую мелкие сервисы по старинке очищают обод тонкой щеткой, не промывая трудные участки от скопившейся грязи. Такой подход не позволит правильно отбалансировать колесо, и вам придется делать повторный визит или ехать в другую фирму.
Балансировать колеса вы можете самостоятельно с помощью специальных гранул. Однако не каждый автовладелец хочет сыпать в каждую покрышку легкового автомобиля около 50-100 граммов порошка. К тому же сделать балансировку рабочего колеса обойдется намного дешевле классическим способом с применением грузиков. Поэтому автоматический метод балансировки с бисером чаще всего используется дальнобойщиками на грузовых авто.
Финишную балансировку колес можно сделать прямо на автомобиле. Машина устанавливается на специальное оборудование, которое раскручивает колесо до 90 километров в час, проверяя резину и диск на биение. Если с настройками все в порядке, то приспособление не потребует установки дополнительного грузика. Непосредственная проверка на автомобиле удобна тем, что вам не придется снимать колесо.
Оборудование для проведения балансировки
Лучшими станками для проведения балансировочных работ являются «Тринберг» и «Троммельберг». Мастера часто называют их «Тролинберг». Принципы работы каждого станка очень схожи, однако отличаются системные алгоритмы для определения точки установки грузика.
Важно! Невозможно сделать балансировку колеса на устаревшем оборудовании с изношенным валом и сбившимися системными настройками. Поэтому, если вы решили сделать балансировку в незнакомом сервисе, обязательно обратите внимание на чистоту рабочего места и внешний вид станка.
Можно ли самостоятельно отбалансировать колеса
Колеса без балансировки оказывают пагубное влияние на элементы подвески и снижают срок службы ступичных подшипников. Не все автовладельцы хотят раз в сезон оплачивать услуги балансировки передней и задней оси, поэтому часто задаются вопросом, можно сделать балансировку колес своими руками?
Наверняка вы не захотите самостоятельно создавать балансировочное оборудование, а покупка готовых вариантов стоит приличных денег. Для работы нужен не только станок, но и дополнительные компоненты:
- помещение для проведения работ;
- мощная электрическая точка для обеспечения питания;
- твердая рука и наличие опыта;
- свой комплект грузиков, которые могут самоклеяться.
Все необходимые компоненты требуют много времени и денежных вложений. Поэтому на начало зимнего или летнего сезона вам все же придется посетить станцию и обслужить колеса.
Грузики для балансировки колес
Различают несколько типов грузиков:
- Набивные.
- Самоклеящиеся.
Набивные состоят из свинца или металла. Каждая деталь оснащена специальным крепежом для надежного зацепления с ободом колеса. Установка осуществляется на внешнюю и внутреннюю сторону обода с помощью легкого постукивания молотком. Такие детали имеют разные показатели по весу, а также отличаются по форме для штампованных и литых дисков.
Самоклеющиеся грузики
Балансировочные ленты с адгезивной подложкой изготавливаются из свинца. Чаше всего вся лента весит 60 граммов и состоит из отдельных элементов по 5 и 10 граммов. При необходимости нужный вес очень легко отделить.
Данная деталь приклеивается с внутренней стороны литого диска с помощью специального клейкого состава.
Внимание! Перед приклеиванием нужно тщательно обезжирить поверхность. В противном случае грузик отвалится при высоких скоростях.